Makina Mühendisi (m.b.a.)

Ods Mühendislik

Hidrolik güç üniteleri, endüstride en çok kullanılan güç kaynaklarından biridir. Son yıllarda kaydedilen ilerleme, yüksek verimlilik ve güvenilir hidrolik bileşenler sunmuştur, ancak hidrolik tank tasarımı genellikle geliştirmenin bir parçası olarak ihmal edilmektedir. Makale, endüstriyel 400 litrelik hidrolik tankın gelişimini sunar. Yağın dönmesini azaltmak ve sıvı akışının stabilitesini iyileştirmek için hidrolik tank içindeki yağ akışının CFD simülasyonları yapılmıştır. Yeni hidrolik tank tasarımlarının çeşitli varyasyonları standart endüstriyel tank ile karşılaştırılmıştır. Ayrıca, tüm rezervuarda sabit akış sağlamak ve petrolün dönmesi olgusunu azaltmak için yeni geliştirilmiş difüzör kullanılmıştır. Sonuç olarak, elde edilen sonuçlara göre tam ölçekli bir hidrolik güç ünitesi inşa edildi.

Hidrolik güç üniteleri, temel bir endüstriyel ortamda çalıştırıldıklarında bile kullanıcının minimum bakım problemi ile enerji tasarrufu ve güvenilir bir çalışma beklediği ekipman türleridir. Kullanıcı için tasarımı sırasında verilen herhangi bir kötü kararın olası sonuçları, bir ömür boyu yüksek işletme ve bakım maliyetleri olabilir. Aynı zamanda, hidrolik güç üniteleri, farklı teknoloji türlerinde çalışan donanım parçalarını temsil eder: makine mühendisliği, elektrik, elektronik ve bilişim . Bu unsurlardan birini herhangi bir zamanda reddetmek veya görmezden gelmek, daha önce bahsedilen tüm sistem tarafından işleyiş eksikliğine yol açar.

Geliştirilmesinde, bu teknoloji alanlarından gelen tüm spesifik bilgileri dikkate almaya acil bir ihtiyaç vardır. Uygun bir hidrolik güç ünitesinin tasarımı, öncelikle sıvının depolanması ve özelliklerinin korunması için tasarlanan ana yapı taşlarından biri olarak bir hidrolik tankın geliştirilmesini takip eder. Doğru tasarımı tüm hidrolik sistemin işleyişini etkilediğinden, bir hidrolik tankın oluşturulması kesinlikle daha fazla dikkat gerektirir. Tank tasarımı sırasında yapılan en yaygın hatalar, yalnızca zamanla çalışması sırasında görülür ve kullanıcılar ve bakım personeli için birçok soruna neden olabilir. Böylece havayı ve yoğuşmayı ortadan kaldırmaya ve aynı zamanda tanktaki akış modellerini belirlemeye ve böylece sıvıyı stabilize etmeye çalışmaya özellikle dikkat etmek gerekir.

Mevcut hesaplama gücü önemli ölçüde artmıştır ve karmaşık fizik için daha yetenekli simülasyon araçları artık mevcuttur. Tasarım ve geliştirme sürecinde, sağlam ve güvenilir ürünlere yönelik talepler, birden çok tasarım kısıtlama etki parametresi ile birlikte dikkate alınmalıdır. Tüm bu yönler yalnızca CAD ve CFD araçlarının entegrasyonu ile yerine getirilebilir. Hidrolik tank tasarımı alanında simülasyon tekniklerini kullanmanın avantajı, devam eden araştırma görevlerinin sonuçları gösterilerek açıklanacaktır.

Hidrolik Tankın Fonksiyonları

Bir hidrolik depo, bir hidrolik güç ünitesinin önemli bir parçasıdır ve hidrolik sistemin kalbini temsil eder. Aşağıda en çok özetlenen birkaç işlevi yerine getirmesi gerekir.

1. Birincil işlev

Herhangi bir tankın birincil işlevi, maddelerin veya sıvıların depolanmasıdır. Bizim durumumuzda, tank, hidrolik sistemde bulunan toplam hidrolik yağı miktarını tutmalıdır. Ek olarak, hidrolik deposu, sıcaklık değişiklikleri veya sistemden olası sızıntılar nedeniyle yağ seviyesi salınımını telafi etmelidir.

2. Hidrolik sıvının soğutulması

Hidrolik komponentlerde enerji dönüşümünden kaynaklanan kayıplar neticesinde sistemden geçerken hidrolik sıvının sıcaklığı yükselir. Ek bir soğutma sistemine ek olarak, tankın kendisi de çevredeki yüzeylerden büyük oranda ısı yayar. Yayılan ısının gücü, öncelikle çevreyle temas halinde olan alanların boyutlarına ve hidrolik yağ ile çevresindeki alan arasındaki sıcaklık farkına bağlıdır. Bir tasarımcı, hidrolik depoyu tasarlarken, ısının yayıldığı alanın boyutunu artırmak için tankı uygun şekilde oluşturmalıdır, böylece daha iyi doğal soğutma (soğutma kanatları) sağlar.

3. Havanın giderilmesi

Hidrolik sistemin uzun vadeli risklerinden biri, bileşenlerin gürültülü çalışmasıyla tespit edilebilen hava kabarcıklarının oluşmasıdır. Genellikle doyma basıncının altındaki basınçlarda, sistemdeki sızıntı noktalarında veya dönüş hattında aşırı bir yağ girdabında meydana gelirler. Yağdan optimum hava çıkışı sağlamak için bir hidrolik depo tasarlanmalıdır. Olağan sonuçlar şunlardır:

– giriş tarafında kavitasyonun ortaya çıkması nedeniyle pompaların tahrip olması,

– artan sıvı sıkıştırılabilirliğinin neden olduğu kesin olmayan hareketler,

– yağın sıcaklık artışı,

– yağın daha hızlı eskimesi,

– mühürlerin hızlandırılmış imhası.

4. Yoğuşma suyunun giderilmesi

Yoğuşma, tankın hidrolik sıvısındaki sıcaklık değişikliklerinin bir sonucudur. Yağdaki herhangi bir bağlayıcı olmayan su, metal parçaların korozyonunu hızlandırdığı, yağlama özelliklerini azalttığı ve yağın hızlı eskimesine neden olduğu için hidrolik sistem üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Asgari su oranı yağa bağlanır ve bu da emülsiyon oluşumuna neden olur.

5. Kirin atılması

Tüm kirler ince filtrasyonla giderilemez. Uzun bir çalışma döneminden sonra tankın dibinde birikirler. Bir tasarımcı, emme ve dönüş borularının uygun şekilde monte edilmesini kullanarak temiz yağın pompalanmasını sağlamalıdır. Bu uygulama, akış tüplerinin uçlarını yaklaşık 45 ° ‘lik bir açıyla keserek (birbirinden uzağa doğru çevrilerek) bu sorunu önlemeyi ve böylece daha küçük bir etkileşimli etki sağlamayı amaçlamaktadır. Bu sorun, tankın emiş ve dönüş bölümlerini ayıran ek bir duvar kullanılarak da çözülebilir.

6. Diğer işlevler

Bir hidrolik güç ünitesinin kullanım ömrü boyunca bakım müdahaleleri yapılır, bu nedenle tank bakımı kolaylaştıracak şekilde tasarlanmalıdır. Ayrı ayrı yerleşik bileşenlere erişim mümkün olmalıdır. Bu nedenle tankın, tankın iç kısmına erişmek için içinden incelenip temizlenebileceği birkaç temizleme açıklığı olmalıdır.

Son olarak, titreşim ve ses minimumda tutulmalıdır. Modern tasarımlı bileşenler genellikle üretici tarafından optimize edilmiştir ve eski nesil bileşenlere göre çok daha az gürültü üretir.

Makina Mühendisi (m.b.a.)

Ods Mühendislik

Hidrolik Filtreler

         Tüm hidrolik sistemlerde arızaların ana sebebi akışkandaki kirlenme ve bozulmalardır. Nasıl ki otomobillerimizde yağ, hava ve polen filtresini belli aralıklarla değiştiriyorsak; hidrolik sistemlerde de bu bakımı yapmamız gerekir. Hatta hidrolik sisteme ilk yağ koyarken veya ilk devreye almada mutlaka bir flushing hatta devre borularını pickling işlemine tabi tutulması, ilerde doğacak arızaların önüne geçmemize fayda sağlar.

 Sistemdeki kirli akışkan;

        ¨Üretim kayıplarına,

        ¨Ekipman değiştirme maliyetine,

        ¨Sıklıkla akışkan değişimine,

        ¨Pahalı kullanım ve elden çıkarmaya,

        ¨Genel bakım maliyetlerindeki artmaya,

        ¨Ve hurda oranlarındaki artışa neden olur.

Akışkandaki kirlilik, hidrolik akışkandan beklenen dört göreve engel olur.

        1.Enerji iletiminin sağlanması

        2.Hareketli iç parçalar arasındaki yağlama görevi

        3.Isı transferinin sağlanması

        4.Hareketli parçaların birbirleri arasındaki sızdırmazlık toleransının sağlanması.

1.Hidrolik sistemlerde kirlilik çeşitleri, nedenleri ve yol açtığı problemler

a) Partikül kirliliği

Partikül kirliliği, sistemlerde en çok rastlanan ve en fazla zarar veren kirlilik tipidir. Genellikle, 5 mikrondan küçük parçacıklar Silt (ince tanecikler) olarak adlandırılmakta ve sistem elemanlarına uzun vadede zarar vermektedirler. Diğer taraftan, 5 mikrondan

büyük parçacıklar Yonga olarak tanımlanırlar ve sistem elemanlarına ani olarak zarar verebilme özelliğine sahiptirler.

Silt ve Yongalar iki şekilde sınıflandırılabilirler :

        Sert Parçacıklar          Yumuşak Parçacıklar

        Silika                            Kauçuk

        Karbon                         Fiber

        Metal                             Mikro Organizmalar

Partikül kirliliğinin zararları :

Orifislerin tıkanması

Komponentlerde aşınma

Suyun ve nemin etkisi ile oluşan pas ve oksidasyon

Kimyasal bileşik oluşumu

Akışkanda katkı maddelerinin bozulması

Biyolojik bozulma

Partiküller, yüzeylerin birbirine mekanik sürtünmesi sert parçacıkların yeni parçalar koparması, parçaların daha küçük parçacıklara ayrılması ve aşındırma (zımpara) etkisi ile sisteme zarar vermektedirler.

Hidrolik sistemlerde eğer başlangıçta yıkama ve temizlik yapılmamış ise; imalattan ve montajdan gelen kirlilik, direkt olarak sistemde ortaya çıkacaktır. Bu kirlilikler toz, kaynak parçacıkları, keçe ve hortumlardan gelen kauçuk parçacıkları, makina komponentlerinden veya döküm komponentlerden gelen metal parçacıkları içerirler.

Ayrıca, sisteme yeni hidrolik yağın ilave edilmesi ile kirlilikle tanışma gerçekleşir. Çünkü yeni yağ hidrolik sistemler için uygun olan temizlik standartlarında değildir. Sistemin çalışması esnasında ise kirlilik havalandırma kapağından, sızdırmazlık elemanlarından ve sistemin diğer açık bölümlerinden içeriye girerler.

Partikül boyutları genellikle mikrometre skalası ile ölçülmektedir. Bir mikron (veya mikrometre) metrenin milyonda biridir veya inch’in 39 milyonda biridir. İnsan gözünün görebilirlik sınırı yaklaşık olarak 40 mikron civarındadır. Akılda tutulması gereken, hidrolik sistemlerde ve yağlama sistemlerinde arızalara sebebiyet veren partiküller 40 mikrondan daha küçük olanlarıdır. Bu yüzden bu partiküller mikroskobiktirler ve çıplak gözle görülemezler.

b) Su Kirliliği

Partikül kirliliğinin önlenmesinden sonra uygun yağ bakımı yapılmış sayılmaz. Hidrolik sistemlerde su universal bir kirlilik olup yoğun parçacık kirlenmesine benzerdir ve kesinlikle operasyon yağından uzaklaştırılması gerekmektedir. Su hidrolik sistemlerde serbest halde veya çözünmüş halde bulunabilir. Bazı özel akışkanlar için akışkanların suya doyma noktaları tanımlanmıştır. Hidrolik yağlar için suya doyma noktası 300 PPM (%0,03) seviyesindedir. Bu noktadan sonra hidrolik yağ, içerisinde daha fazla suyu tutamaz ve su serbest hale geçerek hidrolik yağın rengini bulandırır. İşletme esnasında hidrolik yağın sıcaklığının artması ile yağın su tutma kabiliyeti de artmakta ve bu da sistem sıcaklığının suyun etkisi ile daha da fazla artmasına neden olmaktadır.

Su kirliliğinin zararları :

Metal yüzeylerde korozyon etkisi

Zımpara aşındırma etkisini hızlandırma

Kullanılan rulmanların ömrünü azaltma ve arızalara sebep olma

Yağdaki katkı maddelerinin özelliklerini bozma

Viskozite değişimlerine sebep olma

Elektrik iletimini artırma

Su hidrolik sisteme, açık bırakılan rezervuar kapaklarından, arızalı , eskimiş veya yıpranmış silindir contalarından girebilir. Ayrıca kullanılan yağ, taşıma veya depolama esnasında doğal olarak suya ve su buharı etkisine maruz kalmaktadır. Genellikle yağ, teneke ve varillleri açık havada bekletilme ve güneş ışığı etkisi ile ısı değişimlerine uğramaktadır. Nemli ve buharlı ortamlarda su, açık kapaklardan veya yoğuşma etkisi ile sisteme girebilir Kondensasyon su kirliliğinin başlıca kaynağıdır.

Hidrolik yağın bulunduğu rezervuar ve tanklarda  su buharı yüzeylerde su kabarcıkları şeklinde yoğuşarak iç yüzeylerde paslanmaya ve diğer korozyon problemlerine neden olmaktadır. Aynı zamanda soğutma sistemlerinden sızan veya yağa karışan su da kirlilik kaynaklarında birisidir. 

c) Hava Kirliliği

Sıvı sistemlerinde hava, serbest veya çözünmüş halde bulunabilir. Çözünmüş hava, sistem içerisinde problem teşkil etmeden eriyik halinde kalabilir. Eğer akışkan içerisindeki hava serbest halde bulunuyorsa sistem komponentleri içerisinden geçerken problemler yaratabilir. Sistemdeki basıncın etkisi ile sıkışmış olan hava, basınç değişimlerine ve küçük hava kabarcıkları da sıcaklığın yükselmesine neden olurlar. Yağdaki sıcaklığın yükselmesi ile yağ içerisindeki katkı maddelerinde ve yağın temel yapısında bozulmalar meydana gelir.

Hava kirliliğinin zararları :

Güç iletimindeki kayıplar

Pompa çıkış değerlerinde azalma

Yağlama kayıplarının artması

Çalışma sıcaklığının artması

Tanktaki akışkanın köpüklenmesi

Ve kimyasal reaksiyonların oluşması

Akışkan içerisindeki herhangi bir haldeki hava potansiyel oksidasyon kaynağıdır. Bu, metal parçalardaki korozyonu artırıcı etki yapacaktır. Yağ içerisinde aynı anda bulunacak su da bu etki daha fazla olacaktır. Ayrıca yağdaki katkı maddelerinde de oksidasyon meydana gelebilecektir. Her iki proses sonucunda partikül oluşumunda artmalar olacak ve hidrolik yağ çamurumsu bir hal alacaktır.

Hava, sisteme mevcut kaçak hatlarından, pompa emişindeki sızıntılardan ve tank dönüşünde yağın sahip olduğu hız dolayısı ile ürettiği türbülans nedeni ile girmektedir.

Önlem olarak, muhtemel hava emiş noktaları ortadan kaldırılmalı, pompa emişlerindeki sızıntıları önlenip mümkün ise pozitif emiş sistem pompaları kullanmalı ve uygun bir tank dizaynı yaparak, dönüş hatlarında difüzör kullanılmalıdır.

2. Hidrolik sistemlerde akışkan temizlik standartları

Tüm belirtilen problemleri bulmak veya düzeltmek amacı ile bir kirlilik referans cetveli kullanımına ihtiyaç vardır. Partikül sayımı temizlik standartlarını türetmek için kullanılan en yaygın metottur. Çok hassas olarak imal edilmiş optik ekipmanlarla, değişik hacimler içerisindeki partiküllerin sayısı tespit edilmektedir. Bu sayılar raporlanmakta ve belirlenmiş hacim miktarı içerisindeki partiküllerin büyüklüklerine göre sınıflandırılmaktadır.

ISO 4406 (International Standarts Organization) temizlik seviyesi standartları tüm endüstride yaygın olarak kabul görmüştür. Geniş bir kullanım alanına sahip olan standartların değişik versiyonları olup, genellikle 1 mililitre veya 100 mililitre bilinen hacim içerisindeki 2, 5 ve 15 mikrondan büyük partiküllerin sayısını referans olarak almaktadır. 2+ ve 5+ mikron ölçüsündeki partiküllerin sayısı, silt  partiküller için referans noktası kullanılmaktadır.15 + mikrondan büyük partiküllerin sayısı ise komponentler üzerindeki yıkıcı etkinin olma ihtimalini referans olarak vermektedir.

ISO 4406 tablosu kirlilik seviyesinin hızlı ve kolay anlaşılmasını sağlamak amacı ile düzenlenmiştir.

ISO 4406 temizlik seviyesi standartlarının yanı sıra kullanılan NAS 1638 ve SAE standartları da mevcut olup aşağıdaki Tabloda da görüleceği gibi akışkanlar için bazı aralıkları karşılayamamaktadırlar. Günümüzde en efektif ve kullanılabilir olan ISO kodlama sistemidir.

Normal olmayan bir durum arıza olarak tanımlanabilir. Cihaz, parça, sistem de istenmeyen durumlara yol açabilecek bir hata olarak görülebilir. Arıza bulma, bozuk bir cihazın veya sistemin gösterdiği belirtileri sistemli olarak analiz etmektir. Bu belirtiler genel olarak normal parametrelerden sapma olarak gösterir. Dolayısıyla bir sistemin arızasını bulmak için öncelikle sistemin çalışma prensibini iyi bilmek, bileşenlerini oluşturan par-çalara hakim olmak gerekir. Bu makalede sizlere bir hidrolik sistemde oluşabilecek arızaları tespit ederken zamandan ve işçilikten tasarruf etmeniz için ilk başta yapmanız gerekenlerden bahsedeceğim.
“Arıza ne olursa olsun sistemin de montajına geçmeden önce basit kontroller yapmanız sizlere hem zaman hem de bakım kolaylığı sağlayacaktır.”

Hidrolik sisteme hakim olmak için öncelikle sisteminizin bir devre şeması mutlaka olmalıdır. Ayrıca hidrolik güç ünitesi üzerinde yer alan parçaların listesi , marka modelleri ve kodları belirtilmelidir. Aynı şekilde hidrolik silindirinizin teknik çizimi ve sızdırmazlık elemanlarını oluşturan parçaların listesi , elektrik panonuzda yer alan parçaların (PLC, kontaktör, güç kaynağı) listesi ve elektrik şeması muhakkak olmalıdır. Arıza tespitine başlarken ilk adımda kullanım kılavuzunuzda yer alan bu bilgileri takip ederek arıza verisine ulaşabilirsiniz.

“Mutlaka bir kullanım kılavuzunuz olsun”
Öncelikle arızaya maruz kalmamak için yapmamız gerekenlere bakalım. Yukarıda da belirttiğim gibi sistemin kullanım talimatların muhakkak suretle uymalıyız. Gerek üreticinin garanti kapsamında kalmak, gerekse sis-temi uzun ömürleri kullanabilmek adına bu gereklidir. Filtrelerin zamanında değişimi, periyodik bakımların zamanında yapılması sistemi uzun ömürlü ve güvenli kullanmanızı sağlayacaktır.
En büyük düşmanınız ise sistem-de kullanılan akışkanın temizliğidir. Her yazımda da bahsettiğim üzere hidrolik sistemlerin en büyük düşmanı sistemdeki yağın kirliliğinden kaynaklanmaktadır. Şayet sisteminiz-deki yağları periyodik olarak yeniler, kirli olan filtrelerinizi değiştirdiğiniz taktirde sisteminizi çok uzun yıllar sorunsuz kullanabilirsiniz.”
Sistemdeki arızalardan korunmanın bir diğer yolu ise hidrolik güç ünitesi üzerindeki temel parçaların yedeklerinin hazırda olmasıdır. Biz projeciler hidrolik sistemi tasarlarken malzeme seçimine önem veririz. Bu malzemelerin kaliteli ve sertifikalı ürünler olması dışında kullanacağımız ürünlerin kolay tedarik edilmesi önemlidir. Dolayısıyla tedarikçilerinin stoklarında olan parçaları tercih etmeyi daha çok yeğleriz.”

“Yedek parça stokları hem zaman hem de işçilikten tasarruf etmenizi sağlar”
Peki meydana gelen bir arızada ne yapmalıyız?
Eğer sistem arızası herhangi bir can ve mal kaybına sebep olmadıysa hiç paniğe kapılmayın. Aşağıdaki adımları takip ederek ilk tespiti kolaylıkla yapabilir hatta bir uzmana ihtiyaç olmadan arızadan kurtulabilirsiniz.

1. Hidrolik güç ünitesi yağ seviyesi kontrolü
   Hidrolik sistemi yağsız çalıştırmak sistemin başına gelebilecek en kötü unsurdur. Hidrolik sistemde akışkanın görevi metal – metal sürtünmesini engellemek, sistemdeki soğutmaya yardımcı olmak ve en önemlisi sistemi basınçlandırmaktır. Eğer sistemin çalışması için gerekli yağ mevcut değilse hidrolik pompanız basınç üretemez ve güç iletimini sağlayamaz. Belli bir süre sonra metal – metal yüzeye sürtünme başlar ve hidrolik sistem üzerindeki parçalar aşınır, tahribata maruz kalır. Dolayısıyla bir arıza durumunda öncelikle hidrolik yağ seviyesini kontrol edin.
2. Elektriksel aksamların kontrolü (sensörler, cetveller)
   Sistemde yer alan tüm kablo bağlantılarını kontrol edin, varsa bir ölçü aleti ile gelen akımları ölçün.
3. Elektrik pano üzerindeki uyarı / ikaz lambaları kontrolü

Sakın pompa basmıyor, basınç emniyet valfini açalım, sıkalım, valfi sökelim gibi hemen demontaj işlemine geçmeyin. Elektrik pano üzerin-de yer alan ikazlara sıcaklık, basınç yada debi ile ilgili bilgiler yer alıyor-sa önce göz kontrolünü sağlayın. Faz – nötr lambalarını kontrol edin. Herhangi bir müdehale yapmadan önce üçüncü yapacağınız işlem elektrik pano üzerinde bulunan uyarı ve ikaz lambalarını kontrol edin.

4.Pompa motor dönüş yönü

Elektrik bağlantılarını kontrol ettikten sonra şayet sisteme enerji geliyor ancak sistem basınca çıkmıyorsa ilk yapacağınız pompa – motor dönüş yönünü kontrol etmek olmalıdır. Şayet dönüş yönleri farklı ise mut-laka elektrik panosu üzerinden dönüş yönlerini aynı yapın. Zıt yönde dönmesi sistemi çalıştırmayacağı gibi hidrolik pompanızın da zarar görme-sine sebep olacaktır.

5.Hidrolik hatların kontrolü

Hidrolik sistem kurmada ayrıntılar çok önemlidir. Belki sizin çok basit göreceğiniz bir konu sistemin çalışmamasına sebep olabilir. Örneğin yüksek debi ve yüksek basınçlarda çalışan değişken debili pistonlu pompanız G 1/4” çapındaki küçük bir LS hortumunu bağlamadığınız için pilot alamaz ve basınçlanamaz. Çok küçük bir detaydır ancak sonuçları faciaya sebep olabilir. Tüm sistemin boru ve hortum bağlantılarının şemaya uygun bir şekilde olduğunu, sistemde herhangi bir kaçak, sızdırma olmadığını kontrol edin.

6. Elektrik bağlantılarının kontrolü

Halen sisteminizde arıza devam ediyorsa üçüncü aşamada yapmış olduğunuz elektriksel kontrolü detaylandırın. Valflerin üzerinde bulunan soketlerin sıkılmış olmasına kablolamada hata olmamasına dikkat edin

7.Basınç ayarlarının kontrolü

İstenilen basınca ulaşamıyorsanız ana hidrolik blok üzerindeki ana basınç emniyet valfini ayarlamayı deneyin. Basınç emniyet valfi sistemin aşırı basınca çıkmaması için alınmış bir tedbirdir. Ancak sistem basıncı çok düşük bir değere set edilmişse sistem istenilen hareketi sağlayamaz. Bunun için basınç emniyet valfinin kullanım kılavuzunda belirtilen değere set edilmesi gereklidir. Alyen başlıklı cıvatayı 1 er tur sıkmak suretiyle sistem basıncı ayarlanalabilir. Ancak bunu yapmakta emin değilseniz muhakkak bir uzman görüşüne baş vurun.

8.Sıcaklık kontrolü

Hidrolik sistem sıcaklığının ortalama sıcaklığı 40 0C olmalıdır. Zaten hidrolik yağlarda verilen viskozite değeri de bu sıcaklık baz alınarak verilir. Yani sistemde kullanılması gereken yağ hangi kalınlık değerinde ise 40 0C değerinde çalışmalıdır. Aksi halde hidrolik yağ özelliğini kaybedeceği gibi viskozite değeri değişir. Bu yüzden hidrolik güç ünitesi üzerinde sıcaklık kontrolü yapan bir cihazınız varsa kontrolünü yapın. Varsa ısıtıcı ya da soğutucu gibi elemanları devreye girmesine özen gösterin.
Hidrolik sistemde arıza meydana geldiğinde demontaj işlemlerine geçmeden önce muhakkak suretle bu işlemleri yapın. Bu işlemler size hem zaman hem de işçilik konusun-da avantaj sağlayacaktır.